选择拉丝模材质的核心，是让模具的硬度、耐磨性、韧性与拉拔材料的特性（硬度、延展性、摩擦系数等）相匹配，同时兼顾拉拔精度、速度和成本。不同材料的拉拔需求差异显著，对应的模具材质选择逻辑也各有侧重。
铜、铝等软质金属：优先 “韧性 + 性价比”，兼顾表面光洁度
铜、铝及合金属于低硬度金属（铜硬度约 30-100HV，铝约 20-60HV），延展性好，拉拔时变形阻力小，但线材表面易因模具粗糙产生划痕，且可能夹杂少量氧化皮或杂质，对模具形成轻微冲击。
这类材料的拉丝模选择，需重点平衡 “韧性” 和 “表面光洁度”：
硬质合金（WC-Co） 是最常用的选择。其硬度达 85-90HRA，耐磨性足以应对软金属的低磨损需求，且含钴量较高（通常 6%-15%）时韧性优异，能承受杂质带来的冲击而不易崩裂。同时，硬质合金可通过精密磨削获得 Ra≤0.05μm 的镜面光洁度，避免线材表面划伤，适合绝大多数铜、铝线材（如电线电缆铜丝、铝型材）的拉拔，且成本远低于金刚石类材料，性价比突出。
若追求更高精度（如超细铜丝、表面无划痕的装饰性铝材），可选用人造聚晶金刚石（PCD）。PCD 硬度达 9000-10000HV，耐磨性是硬质合金的 50-100 倍，且表面可抛光至更高光洁度，能保证线材长期拉拔后仍保持镜面效果。但因其韧性低于硬质合金，仅适合无杂质的高纯铜、铝拉拔，且成本较高，多用于精密场景。
不锈钢：聚焦 “高耐磨性”，应对高摩擦与高硬度
不锈钢（如 304、316）硬度显著高于铜、铝（约 150-200HV，冷加工后可达 300HV 以上），且拉拔时因表面氧化膜（Cr₂O₃）的存在，摩擦系数大（约 0.3-0.5，是铜的 2-3 倍），对模具的磨损极强，尤其在高速拉拔或大变形量（减面率＞30%）时，模具易因磨损导致孔型失效。
人造聚晶金刚石（PCD） 是主流选择。其超高硬度和耐磨性可有效抵抗不锈钢的剧烈磨损，寿命是硬质合金的 10-50 倍，尤其适合中高速拉拔（线速度＞5m/s）。PCD 的抗冲击性虽不及硬质合金，但不锈钢拉拔时杂质较少，且通过优化模具孔型（如增大入口角）可降低冲击，因此能稳定工作。
对于超高强度不锈钢（如马氏体不锈钢，硬度＞300HV）或超大变形量拉拔，需选用天然金刚石。天然金刚石硬度最高（10000HV），耐磨性无可替代，且导热性优异（约 2000W/(m・K)），能快速散热避免模具因摩擦生热软化，适合拉拔直径＜0.1mm 的超细不锈钢丝或精密医疗器械用线材。但天然金刚石成本极高（是 PCD 的 5-10 倍），且脆性大，仅在极端高精度、高磨损场景使用。
硬质合金仅适合低速、小批量的不锈钢拉拔（如线速度＜2m/s），但寿命极短（通常仅为 PCD 的 1/20），经济性差，很少作为首选。
特殊场景：按需叠加 “针对性特性”
除基础匹配外，拉拔条件的差异（如速度、线材直径、冷却方式）会进一步影响材质选择：
高速拉拔（如铜丝拉拔速度＞20m/s）时，模具需更好的导热性以避免过热，PCD（导热系数 300-600W/(m・K)）优于硬质合金（80-100W/(m・K)），可减少因热膨胀导致的孔型偏差。
拉拔细径线材（直径＜0.5mm）时，模具孔型精度要求极高，天然金刚石或高精度 PCD（晶粒尺寸＜1μm）能保证孔型公差≤0.001mm，避免线材出现椭圆度超差。
拉拔含杂质较多的再生铝、杂铜时，模具需更强的抗冲击性，应选用高钴硬质合金（Co 含量 12%-15%），其韧性优于 PCD，可减少杂质冲击导致的崩刃。
选择拉丝模材质的底层逻辑是：拉拔材料硬度越高、摩擦系数越大，模具需具备越高的耐磨性；材料杂质越多、拉拔冲击越大，模具需兼顾更好的韧性；精度要求越高，优先选择金刚石类材料。铜、铝等软质材料以硬质合金为主，追求精度时升级 PCD；不锈钢等硬质材料则以 PCD 为核心，极端场景选用天然金刚石 —— 通过这种匹配，既能保证拉拔效率和线材质量，又能控制模具成本，实现性价比最大化。
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